Boa parte das aparas de plástico das fraldas e dos absorventes femininos fabricados na Johnson & Johnson está se transformando em cabos de escovas de dentes. Esse descarte pré-consumo representa entre 300 e 400 toneladas por mês que, moídas no ponto de grãos e processadas, entram na composição do cabo da Reach Eco. Desde o lançamento, em 2009, as escovas agregam 40% de matéria-prima reaproveitada; os outros 60% ainda são matéria-prima virgem. A cada 250 mil escovas produzidas a fábrica economiza 60 toneladas de petróleo e poupa os aterros sanitários onde até então eram descartadas as aparas. "Desenvolvemos um produto que traz benefícios para o ambiente, para a sociedade e ainda é um bom negócio para a empresa", diz Eduardo Siqueira, gerente de marketing da J&J.

A boa aceitação da Reach Eco determinou a construção de uma nova fábrica dentro do complexo de 910 mil m2 em São José dos Campos (SP), onde já convivem 11 manufaturas que fabricam 39 marcas. A Central de Reciclagem de Resíduos (CCR) foi inaugurada em abril de 2011 a um custo de R$ 1,5 milhão, que a J&J espera recuperar em dois anos. O propósito da fábrica é operar as aparas, mas ainda há ociosidade em sua capacidade total de processar 500 kg de plástico por hora. O desafio é encontrar utilidade para as excedentes 150 a 200 toneladas por mês - metade do volume de aparas das fraldas e absorventes. "Já identificamos outras oportunidades, mas ainda estão em fase de testes", diz Alex Gomes, gerente de utilidades e manutenção da J&J.

Enquanto não conclui as pesquisas, a empresa redireciona as sobras para outras cadeias que utilizam plásticos pré-consumo: fábricas de autopeças, utensílios domésticos, embalagens, sacos de lixo, filmes plásticos.

O lançamento da Reach Eco foi uma operação casada, segundo Siqueira: o crescimento das vendas no mercado de escovas de dentes e o apelo ao consumidor de baixa renda. "Nossas pesquisas indicavam que o consumidor classe C quer produtos sustentáveis, mas não quer pagar mais por isso", diz Siqueira. Num amontoado de mais de 500 marcas de escovas em disponibilidade no mercado, Siqueira diz que o apelo da Reach Eco foi certeiro: escova de dentes de marca ao custo de R$ 1,99. Resultado: em 2009, entre setembro e dezembro, a escova conquistou 0,1% do mercado; em 2010 abocanhou 1,6%; em 2011 chegou a 2,2% do mercado. "A campanha foi feita totalmente por mídia digital durante um ano e meio com apelo ecológico e econômico direcionado à classe C", diz Siqueira. "Hoje a publicidade está no ponto de vendas, com promotores capacitados."

Cada vez mais empresas constatam que sustentabilidade equivale a dar destinação correta aos resíduos na própria fábrica. "Cada resíduo deve ter sua própria solução", diz Kami Saidi, diretor do programa de sustentabilidade da HP. Se não for absorvido dentro da fábrica, deve ser direcionado para outro segmento. "Esse negócio de logística reversa, se não tiver continuidade, é só acúmulo de lixo."

A redução dos processos também representa economia de matéria-prima. Nos últimos sete anos, segundo Saidi, as impressoras da companhia foram produzidas com menos 67% de matéria-prima fóssil; consumiram 89% menos água; e reduziram em 33% a pegada de carbono. A troca do plástico virgem pelo reciclado na produção de impressoras também reduziu em 20% o consumo de energia. "Redução dos processos começa a partir do design", explica ele. "Há sete anos as impressoras pesavam de 5 a 7 quilos; hoje o peso foi reduzido pela metade."

A embalagem das impressoras também dispensaram o isopor como calço e ganharam no lugar a polpa de celulose, feita a partir dos papéis sulfite que sobram dos testes. Os 3 milhões de impressoras vendidas por ano no Brasil, segundo Saidi, são embaladas com pellets de polpa de celulose. "Foram dois anos de pesquisa e desenvolvimento para substituir o isopor por um material com a mesma dimensão, que não aumentasse o tamanho da embalagem e tivesse condições de armazenamento."

Saidi diz que vinte caminhões de isopor são substituídos por apenas um, com 20 pellets que fazem o mesmo efeito na embalagem. A partir dessa experiência, ele conta que habilitou os fornecedores da HP a também usar polpa de celulose, que pode voltar para a fábrica e ser reaproveitada várias vezes antes de ser descartada na natureza, que leva uma semana para absorver. "O objetivo da HP é melhorar a reintegração da matéria-prima que volta para a fábrica."

Nos próximos cinco anos, segundo Saidi, o objetivo é atingir índices que reduzam o custo logístico e a complexidade dos processos. "Nosso foco principal é o plástico porque é o produto que mais usamos", diz. Para facilitar o caminho de volta das impressoras, a HP tem um serviço que recolhe a sucata na casa do cliente. "O problema são as questões fiscais, que ainda não estão resolvidas", diz. "Embora o consumidor esteja cada vez mais consciente, a PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólidos) ainda não tem políticas setoriais que tratem do transporte desses materiais."



Veículo: Valor Econômico